설계 자동화를 해야 하는 이유
Cranfield Precision은 지난 45년 간 정교한 기계를 설계하고 초정밀 공작 기계를 만드는 데 주력했다.
Cranfield Precision은 지난 45년 간 정교한 기계를 설계하고 초정밀 공작 기계를 만드는 데 주력했다. 이 기업의 강점은 기계, 전기, 소프트웨어 설계 분야의 기술을 통합해 복잡한 제조상의 문제를 해결한다는 것이다. 1968년 창립 이래 Cranfield Precision은 고객의 특수한 요구사항에 맞춰 최첨단의 초정밀 공작 기계를 설계, 구축, 제조하는 노하우를 쌓아 왔다. Cranfield Precision의 설계자들은 Microstation이라는 2차원 CAD 패키지를 사용해 기계 회로도, 모델, 도면을 만들어왔다. 그러나 기업의 경쟁력을 강화하는 차원에서 이 기업은 EPLAN Fluid와 EPLAN 데이터 포탈이 뒷받침하는 EPLAN Electric P8을 새로이 도입하였다. 이를 통해 제품 설계 시간을 대폭 줄이고 턴어라운드(turnaround) 타임을 단축하며 정확성을 높이고자 한다. Cranfield의 비전은 고객들이 최신의 현대 기술을 사용해 제조 목표를 달성하게 돕는 것이며, 이는 EPLAN의 세련된 CAE 소프트웨어와 완벽한 조화를 이룬다. 자동화된 지능형 CAE 소프트웨어인 EPLAN Electric P8을 도입한 이후로 Cranfield Precision의 설계 조달 비용과 프로젝트 재료 비용이 크게 줄었다. 또 제품 제조에 걸리는 시간은 줄어들고 문서의 품질은 크게 향상되었다. Cranfield는 EPLAN Electric P8로 EPLAN 데이터 포탈이 보유한 470000개 이상의 구성 요소와 장치 데이터에 접근한다. EPLAN 데이터 포탈의 데이터들은 ABB, Festo, B&R, Phoenix Contact 등 48개 제조업체가 제어하고 관리하고 있다. 데이터의 종류로는 분기회로 매크로, 조립 도면, 기능 탬플릿, 지능형 장치 선택, 미리보기 이미지, 전체 매뉴얼 등이 있다. 중복되는 컨텐츠의 대부분을 나중에 다시 사용할 수 있다. 그래서 생산성이 최대화되고 프로젝트 오류는 사라지며 턴어라운드(turnaround) 시간은 줄어든다. EPLAN이 가져온 변화는 Cranfield Precision의 사업 전체에 영향을 주었으며 특히 설계, 제조, 유지보수 영역을 크게 바꾸어 놓았다. 설계 엔지니어인 Carl Clennett가 어떻게 EPLAN 소프트웨어를 프로젝트에 활용하는지 설명한다. “이 소프트웨어로 설계의 디테일이 훨씬 잘 살아났습니다. 그리고 자동 오류 감지 기능과 상호 참조 기능으로 제조 전에 오류나 데이터 해석 실수를 크게 줄였습니다.” “EPLAN 소프트웨어는 초기 블록 도면에서부터 프로젝트의 전체 뼈대를 시스템에 회로도의 형태로 저장합니다. 그리고 자세한 제어 회로를 회로도에 추가합니다. 구성요소들이 각자 프로젝트에 들어가면서, 데이터베이스에서 부품들이 선택되고 이 부품들은 다시 패널 및 회로도 매크로와 연결이 됩니다. 회로의 세부사항이 거의 다 만들어지고 나면 캐비닛과 접합 박스의 레이아웃도 생성됩니다. 레이아웃 설계와 동시에 EPLAN 출력 형식에 기반해 장비 구매가 진행됩니다.”
그는 덧붙여 말했다. “보통 장비 제작을 위해 회로도와 레이아웃 도면이 출력됩니다. 추가로 EPLAN PDF가 생성되고 부품 리스트의 복사본도 출력이 되지요. 이 문서들은 구성요소 유형들을 제자리에 놓기 위해 필요합니다. 장비가 제조되어 테스트 및 배송이 끝나고 나면, EPLAN PDF 파일들은 고객들에게 전송되어 고객들이 장비들을 검토할 수 있습니다. 또 고객들은 부품 데이터베이스와 연동된 부품 데이터 시트에도 접근할 수 있습니다.” EPLAN 소프트웨어를 도입한 이후로 Cranfield Precision에는 수많은 긍정적 변화가 있었다. 가령 반복해서 등장하는 요소는 표준화 해 빠르게 문서를 생성하게 되었으며, 오류를 줄이거나 아예 방지하게 되었다. 또한 재료 조달의 신뢰도가 올라갔으며 현장에 파견된 기사들이 쓰는 문서의 품질도 올라갔다. Carl Clennett가 설명했다. “EPLAN 소프트웨어가 설계, 구매, 프로젝트 재료에 들어가는 비용을 절감해 주었습니다. 특별한 수준점을 설정하지 않아도 생성되는 제조 정보의 질이 높아서 프로젝트에 걸리는 시간이 크게 줄었습니다.”
